کلینیک بتن ایران

۲۴ مطلب در خرداد ۱۳۹۷ ثبت شده است

  • ۰
  • ۰


تحقیقات اخیر نشان می دهد که میکروسیلیس تاثیر بسیاری در کنترل انبساط بتن ناشی از ASR دارد و با میزان استفاده 10% یا کمتر استفاده از آن، آسیب های انبساط در منشور سنگدانه های واکنش زا از بین

می رود. این اتفاق به آسانی در محلول های قلیایی، که در آنها از ترکیب سیمان با میکروسیلیس استفاده شده است، مشاهده می شود.

گفتنی است میزان پایین بازدهی میکروسیلیس در کنترل انبساط در دراز مدت به وسیله تعدادی از کاربرها مورد سوال واقع شده است. تحقیقات نشان داده است که 10% میکروسیلیس واکنش ها را به تعویق

می اندازد یا کندتر می کند، اما این واکنش ها را کاملاً در سنگدانه های اپالین از بین نمی برد. مقدار 15% جایگزینیمیکروسیلیس نیز ممکن است برای استفاده با اپال کافی نباشد. کار با کریستوبالیت همچنین نشان می دهد که اساساً مقداری بیشتر از 10% میکروسیلیس، برای از بین رفتن دراز مدت انبساط نیاز است. خاطر نشان می شود، نظر به انجام بعضی مطالعات، برخی از سنگدانه ها ممکن است در بتن حاوی انواع سیلیس های با واکنش زایی کم، مناسب نباشد.

دیگر بررسی ها در کانادا برروی سنگدانه های واکنش زا حاوی موارد اثبات شده بیشتری درخصوص پتانسیل انبساط های زیانآور، در بتن با 10% میکروسیلیس است. میکروسیلیس ممکن است شرایطی را برای عقب انداختن واکنش های آسیب زننده برای مدت 2 سال یا بیشتر در منشورهای بتنی نگهداری شده در 38 درجه سانتی گراد، مهیا کند، اما دلایلی ارائه شده است که نهایتاً برای تعدادی از سنگدانه ها وقتی با سیمان های با قلیاییت بالا استفاده می شوند، انبساط ها از حد 04/0% تجاوز می کند.

در این زمینه مطالعات گسترده ای با نتایج متفاوت و متغیر به وسیله بررسی کنندگان بسیاری، حاصل شده است. منابع این تفاوت ها شامل موارد زیر است :

خصوصیات میکروسیلیس مورد استفاده و اثر بخشی حاصل از پراکندگی در بتن
واکنش طبیعی سنگدانه ها
مقدار قلیاییت سیمان پرتلند
نسبت بندی های مخلوط
انواع نمونه ها (ابعاد،بتن،یا ملات)
شرایط نگهداری ها
مدت زمان آزمایش کردن
با تمام این تفاوت ها به طور کلی می توان تجمیع نظرات محققان را به صورت زیر بیان کرد :

اگر چه رفتارهای نامطلوبی در برخی مطالعات با میزان جایگزینی 5% میکروسیلیس مشاهده شده است، اما کاهش انبساط با افزایش مقدار میکروسیلیس حاصل می شود.
اطلاعات نامطلوبی درخصوص تاثیر ترکیب میکروسیلیس ارزیابی شده موجود است. میکروسیلیس با مقدار کم SiO2 یا به طور غیرمعمولی با میزان Na2Oe بالا، نمی تواند تاثیر چشمگیری در کنترل انبساط داشته باشد.
در مقدار معمول میکروسیلیس (5 تا 10%)، انبساط با افزایش مقدار قلیاییت سیمان یا کل مقدار قلیاییت بتن افزایش می یابد.
اثر میکروسیلیس با واکنش طبیعی سنگدانه ها حاصل می شود و توانایی کم میکروسیلیس در کنترل انبساط اپال وکریستوبالیت با واکنش زایی بالا پایدار می شود.
میکروسیلیس سرعت انبساط را کندتر می کند، و مطمئناً تاثیر بیشتری در درصد جایگزینی دارد.
در صنعت ساخت و ساز ایسلند، میکروسیلیس با سیمان قلیایی بالا (تقریباً 5/1% Na2Oe) استفاده می شود و سنگدانههای با واکنش زایی بالا، در مسکن سازی های بتنی از سال 1979 به کار گرفته شده است. این نکته حائز اهمیت است که این روزها هیچ گزارشی مبنی بر وجود ASR در این بتن ها وجود ندارد.

در افریقای جنوبی حداقل جایگزینی میزان 15% میکروسیلیس برای کنترل ASR توصیه شده است. در درصدهای جایگزینی کمتر، مقدار قلیاییت فعال مخلوط سیمان- میکروسیلیس باید برای سنگدانه های ویژه، قبل از اینکه مورد استفاده قرار گیرد، کنترل شود. فعال بودن قلیایی ها با میکروسیلیس با تعیین انجام آزمون ASTM C 311 برای قلیایی های موجود یا محاسبه یا فرض 30% از کل قلیایی ها فعال هستند، تعیین می شود.

در CSA A23.2-27A، حداقل میزان میکروسیلیس مورد نیاز برای کنترل انبساط واکنش پذیری سنگدانه ها به موارد متععدی بستگی دارد. مقدار قلیایی ها در بتن به مدت زمان بهره برداری، اندازه اعضای سازه ای و شرایط محیطی بستگی دارد.میکروسیلیس با مقدار قلیاییت متجاوز از 1% Na2Oe، نمی تواند مورد استفاده قرار بگیرد، مگر اینکه درجه تاثیر میکروسیلیس بر سنگدانه های پای کار توسط آزمون، مطابق با CSA A23.2-28A به اثبات رسیده باشد.

 استفاده از پوزولان های طبیعی

واژه پوزولان ها، پوشش دهنده انواع متفاوت سنگ دانه های طبیعی سیلیسی واکنش دار، از خاکسترهای آتشفشانی و مواد حاصل از چرخه موادی مثل سیلیس (رس یا سنگ رسی خشک شده یا متاکائولین) است. بعضی سنگدانه های واکنش دار در تولید مواد برای استفاده به صورت افزودنی پوزولانی در بتن مناسب اند. استفاده از پوزولان ها برای بتن در ACI 232.1R تشریح شده است. خصوصیات شیمیایی و فیزیکی آنها نیز در ASTM C 618 مشخص شده است.

در اولین نشریات و مقالاتی که در مورد ASR، گزارش شده است، انبساط ناشی از واکنش باید با استفاده از سیمانپوزولانی حاوی ریزدانه های سنگ رسی یا جایگزینی 25 درصد سیمان با قلیاییت بالا با 25% پومیس، کاهش داده شود. جایگزینی پومیس تاثیر بیشتری برکاهش انبساط نسبت به مقدار معادل آن با ماسه اتاوا دارد. مواد پوزولانی متعددی مورد آزمایش قرار گرفته است و تاثیر همه آنها در کنترل انبساط ASR که در آن مقدار مناسبی از افزودنی ها مورد استفاده بودند، به دست آمده است. پوزولان های طبیعی به طور گسترده ای با هم مخلوط می شوند و میزان مورد نیاز برای از بین بردن انبساط باید توسط آزمون ASTM C 441 یا ترجیحاً در بتن با سنگدانه های پای کار (ASTM C 1293) تعیین شود.

 آزمون هایی برای ارزیابی تاثیر پوزولان ها و سرباره ها بر روی ASR

آزمون منشور ملات شیشه نشکن ASTM C 441 روش آزمودنی است که معمولاً برای ارزیابی تاثیر پوزولان ها و سربارهدر کنترل انبساط ناشی از ASR استفاده می شود. آزمون های اخیر با U.S.A.C.E و U.S.B.R نشان داده است که خاکستر بادی و سرباره تاثیر کمتری نسبت به پوزولان های طبیعی با سیلیس بالا دارند و استفاده از نسبت بندی متجاوز از 40%، بنا به تعریف مطرح شده در ASTM C 441 تاثیر می گذارد. پس از آن بسیاری از کاربرها از این آزمایش برای ارزیابی عملکرد پوزولان ها و سرباره استفاده کردند.

در ویرایش اخیر آزمون ASTM C 441، انبساط منشور ملات (نگهداره شده در دمای 38 درجه) ساخته شده با سیمان با قلیاییت بالا (95/0 تا 05/1% Na2Oe) و 25% خاکستر بادی (براساس حجم) یا 50% سرباره با کنترل منشورها (تنها سیمان) مقایسه و کاهش درصد پوزولان و سرباره محاسبه شده است. به عنوان گزینه ای دیگر می توان مصالح و میزان درصد مواد جایگزینی که به صورت واقعی در پروژه استفاده شده است را مورد استفاده قرار داد. در ASTM C 618 (مشخصات برای پوزولان طبیعی و خاکستر بادی) ملزم می کند که انبساط مخلوط آزمون (صرف نظر از مقدار قلیاییت سیمان مورد استفاده) نباید بیشتر از انبساط با قلیایی کم باشد. در ASTM C 989 (مشخصات فنی برای سرباره) بتنحاوی ملزومات ASR نیست، اما پیشنهاداتی در پیوست غیر الزامی آن، برای استفاده از ASTM C 441، انبساط در 14 روز به وسیله 75% کنترل یا نگهداشتن پایین تر از 020/0% وقتی با مواد پروژه استفاده می شود، کاهش می یابد. ویرایش های اخخیر این آزمون ملزم می کند سرباره جایگزین 20 درصد (براساس حجم)، مورد استفاده قرار گیرد. معیارهای مورد استفاده برای ارزیابی پوزولان ها یا سرباره در این آزمون، به دلیل محافظه کارانه بودن آن، همواره مورد نقد بعضی از کاربرهاست.

پتانسیل میکروسیلیس برای کاهش انبساط ASR آشکار است، البته اگر به میزان مشخص شده 25% حجمی در آزمون های مورد استفاده ASTM C 441 جایگزین شود. اغلب جمع شدگی ها بعد از 14 روز از زمان آزمایش مشاهده می شود. تحقیقات دیگری، مقادیر متفاوتی از جایگزینی را مورد استفاده قرار دادند و پی بردند که مقدار 10% در کاهش انبساط 14 روزه بیشتر از 75% در کنترل انبساط موثر است.

دیگر کاربردها بر مطابقت استفاده از 10% و حتی کمتر، از میکروسیلیس با این معیارها تاکید دارند. مطالعات نشان می دهد انبساط نمونه های میکروسیلیس بعد از 14 روز ادامه می یابد و پرسش هایی را برای اعتماد به آزمون های با زمان کم مطرح می کند.

 یکی از مطمئن ترین روش ها برای ارزیابی تاثیر پوزولان ها و سرباره برروی انبساط حاصل از ASR،‌ به وسیله انجام آزمون های آزمایشگاهی بدون شک آزمون انبساط مخلوط های بتنی برپایه شرایط مشابه آزمون ASTM C 1293 است. متاسفانه، این آزمون ممکن است تا 2 سال برای حصول اطلاعات رضایت بخش برای خاکستر بادی و سرباره طول بکشد و حتی دوره طولانی تری برای میکروسیلیس نیاز است. ارتباط و همبستگی مستدلی در مقایسه نتایج آزمون منشور بتنی(حد انبساط 2 ساله 04/0% در

ASTM C 1293) و در آزمون منشور ملات تسریع شده (حد انبساط 14 روزه 10/0% در

 ASTM C 1567) وجود دارد. بسیاری از سازمان ها، راهنماها و پیش نویس ها برنامه های خود را برای تعیین کنترل ASR، پوزولان ها، سرباره یا ترکیب این مواد توسعه داده اند. راهنماها استفاده از ترکیب ازمون های منشور ملات ومنشور بتنی را برای ارزیابی پتانسیل واکنش زایی مخلوط های بتنی مطرح می کنند.

10-11 استفاده از افزودنی های شیمیایی

استفاده از افزودنی های شیمیایی برای جلوگیری از ASR در صنعت ساخت و ساز چندان گسترده نیست. این مواد شامل نمک های لیتیم و دیگر نمک ها شامل باریم و غیره است.

 

 نمک های لیتیم

تحقیقات نشان می دهد که توانایی ترکیبات لیتیم (Li2CO3 , LiF , LiCI) برای کنترل ASR زیاد است اما ذکر این نکته مهم است که استفاده از لیتیم برای ساخت و سازهای صنعتی و با توجه به هزینه نسبتاً بالای آن قابل قبول نیست. بسیاری از تحقیقات نشان می دهد که استفاده از لیتیم در سال های اخیر مورد توجه بیشتری قرار گرفته است.

میزان لیتیم مورد نیاز برای کنترل انبساط زیان آور بستگی به مقدار قلیاییت بتن و واکنش های طبیعی سنگدانه هادارد. به طور کلی تحقیقات ثابت می کند که نسبت هایی در محدوده 6/0 تا 1 Li/(Na+K) عملکرد مناسبی در خنثی کردن انبساط ها از خود نشان می دهد. به هر حال باید توجه کرد که لیتیم ناکافی می تواند باعث افزایش انبساط و سودمندی لیتیم شود و به واکنش طبیعی سنگدانه ها بستگی دارد. چندین سند (براساس AASHTO)‌ برای راهنمایی استفاده ازافزودنی لیتیم برای کنترل ASR ارائه می دهند.

 دیگر افزودنی های شیمیایی

ترکیبات شیمیایی دیگری در کاهش انبساط ناشی از ASR پیدا شده است. اینها شامل موارد گوناگونی از نمک های باریم، سیلیکوفلوراید سدیم و آلکیل الکوکسی سیلان هستند که مورد مطالعه قرار گرفته اند، اما نتایج مطمئنی به دست نداده است. علاوه بر این تحقیقات تکمیلی برای اثبات تاثیر افزودنی های مختلف برای کنترل ASR به آزمایشات بیشتری نیاز دارد.


  • علی مهتدی
  • ۰
  • ۰

دوام بتن هم اگر مهم‌ترین مسئله‌ی آن نباشد، قطعاً یکی از مهم‌ترین‌هاست. به طور مثال، اگر عمر سازه‌های بتنی به جای 50 سال، 500 سال بشود؛ بازده صنعت تولید بتن 10 برابر خواهد شد. از این نظر که دیگر لازم نخواهد بود تا مدت زیادی برای ترمیم و جایگزینی سازه‌های بتنی که عمرشان تمام شده یا به خاطر دوام پایین آسیب دیده‌اند، بتن تولید کرد.

البته دوام ادعا شده‌ی بتن‌های امروزی هم زیر سوال رفته است. بیشتر سازه‌های بتنی، بعد از حدود 20 سال، مشکلاتشان شروع می‌شود. در حالی که هم اکنون سازه‌هایی از دوران روم باستان باقی مانده و این یعنی سازه‌هایی که آن‌ها ساخته‌اند 2000 سال دوام داشته است! علت این موضوع (پایین بودن دوام بتن‌های امروزی) احتمالاً نفوذپذیریسیمان پرتلند باشد. همچنین فولاد تقویت شده‌ی درون بتن، به سرعت خورده می‌شود و آسیب هزینه‌زایی بر بتنتحمیل می‌کند.

در دنیای امروز، رکن اصلی تمامی کارها «سرعت» است. برای بالا بردن شتاب پیشرفت پروژه‌های عمرانی، از سیمان پرتلند با مقاومت اولیه زیاد استفاده می‌شود. زیرا در زمان کوتاه، خواهان نتیجه‌ی بهتر و بیشتری هستیم. اما عواقب آن را در نظر نمی‌گیریم. استفاده‌ی گسترده از سیمان پرتلند با مقاومت اولیه‌ی بالا، باعث وقوع جمع شدگی، خزش و ترک خوردگیِ شدید بتن می‌گردد.

راز ماندگاری سازه‌های رومی استفاده از خاکستر آتشفشان است. رومیان برای تولید بتن از خاکستر آتشفشان استفاده می‌کردند و بتنی می‌ساختند که شاید گیرش اولیه‌ی آن کند بود، اما دوام آن در برابر تغییرات شرایط محیطی از جمله دما، فوق‌العاده بالا بود. همچنین نیاز به استفاده از آب در این نوع بتن‌ها نیز کم‌تر بود که این مسئله خود باعث پایین آمدن احتمال ترک خوردن بتن می‌گشت.

اگر می‌خواهیم سازه‌ی بتنی‌مان دوام بالایی داشته باشد و تولید بتن را برای ضرر کمتر رساندن به طبیعت کاهش دهیم، بایستی صبوری به خرج دهیم و همه چیز را خرج بالا بردن سرعت پروژه‌های عمرانی نکنیم. در واقع با صرف زمان بیشتر، سازه‌ای با دوام بیشتر می‌سازیم که کم‌ترین زیان را نیز برای طبیعت ما دارد و سود آن را در آینده خواهیم دید. آزمایش‌ها نشان داده که بتن رومی، در طی 90 روز، مقاومتی معادل 20 مگاپاسکال کسب می‌کند که پایین بودنسرعت گیرش و سخت شدگی بتن را نشان می‌دهد.

برای کاهش جمع شدگی و خزش در بتن، ضروری است که مصرف سیمان پرتلند را در بتن به حداقل برسانیم. کاهش سیمان، به منزله‌ی کاهش آب در مخلوط نیز خواهد بود که نکته‌ی مثبتی است. استفاده از خاکستر در بتن، باعث چسبندگی بهتر سنگدانه‌ها و پر شدن تمامی فضاهای خالی می‌شود. این موضوع باعث می‌شود تا نفوذپذیری بتن به شدت کاهش یافته و در برابر حملات مواد شیمیایی مصون باشد. همچنین بررسی‌ها نشان داده که این نوع بتن به شدت همگن است و مواد مخلوطی به طور یکنواخت در آن پخش شده‌اند. این نکته هم باعث می‌شود تا احتمال ترک خوردن و آسیب دیدگی بتن در آینده به شدت کاهش یابد.

 

 

 

 


  • علی مهتدی
  • ۰
  • ۰


کیورینگ یا عمل‌آوری بتن، به پروسه‌ی نگهداری از بتن تازه گفته می‌شود که هدف از آن ارتقا سطح کیفی بتن و جلوگیری از افت ویژگی‌های آن می‌باشد. احتیاج بتن به یک کیورینگِ مناسب بسیاری ضروری است. کیورینگ تاثیر بسیاری زیادی در ویژگی‌های بتن سخت شده دارد؛ کیورینگِ مناسب باعث افزایش دوام، مقاومت، مقاومت در برابر فرسایش، ثبات حجم و مقاومت در برابر چرخه‌ی انجماد آب می‌شود. سطوح خارجی بتن، به طور خاص به کیورینگ بیشتر نیاز دارند، چرا که بیشتر در مواجهه با عوامل خارجی هم چون چرخه‌ی انجماد آب هستند.

زمانی که سیمان پرتلند با آب ترکیب می‌شود، واکنشی رخ می‌دهد که به آن هیدراسیون گفته می‌شود. دوام و مقاومت بتن، به کیفیت و محدوده‌ی این واکنش بستگی دارد. بتن تازه، معمولاً حاوی آب بیشتری نسبت به نیازش برای انجامواکنش هیدراسیون را داراست. با این حال، تبخیر آب می‌تواند هیدارسیون مناسب را به تاخیر بیندازد یا حتی جلوی آن را بگیرد. خصوصاً سطوح خارجی که به دلیل تبخیر بیش از حد، معمولاً هیدراسیون در آن‌ها به صورت کامل صورت نمی‌پذیرد. اگر دمای بتن مناسب باشد، هیدراسیون در چند روز نخست پس از بتن‌ریزی به سرعت پیش می‌رود. نکته‌ای که در این حین مهم و حیاتی است، این است که همواره آب بتن باید به مقدار کافی باشد که به خاطر تبخیر معمولاً این طور نمی‌شود. در واقع هدف از کیورینگ، ایجاد شرایطی برای بتن تازه است که هیدراسیون در آن به بهترین نحو صورت بگیرد.

انتخابِ روش کیورینگ بتن به عواملی چون مواد مورد استفاده، متد ساخت و ساز و مقاومت نهایی مورد نظر بتن بستگی دارد. در بیشتر پروژه‌ها، کیورینگ به معنای اضافه کردن مواد، پوشاندن بتن با روکش‌های مخصوص و یا پتوهای خیس می‌باشد. در برخی موارد خاص در مناطقی که آب و هوای سرد یا گرم دارند، کیورینگ به اقدامات دیگری نیز احتیاج دارد.

بتن‌هایی با نسبت آب به سیمان کم (کم‌تر از 0٫40) ممکن است به کیورینگ ویژه احتیاج داشته باشند. هنگامی کهسیمان در این نوع بتن‌ها هیدارته می‌شود، رطوبت نسبی داخل بتن کاهش می‌یابد و باعث خشک شدن چسب سیمانمی‌شود. در این هنگام بایستی آب اضافی برای جلوگیری از این اتفاق برای بتن فراهم شود. اگر رطوبت نسبی داخلیبتن در هفت روز نخست به کم‌تر از 80 درصد کاهش یابد، می‌توان تاثیر بدی بر روی ویژگی‌های مورد نظر بتن بگذارد. در این شرایط ایجاد رطوبت محیطی و کیورینگ مرطوب برای به حداکثر رساندن هیدراسیون ضروری می‌باشد.

زمانی که دمای بتن کم باشد، هیدراسیون با سرعت بسیاری کم‌تری پیش‌روی می‌کند. دمای زیر 10 درجه سانتی گراد برای پیشرفت گیرش و سخت شدن بتن نامناسب می‌باشد. اگر دما به زیر 4 درجه سانتی گراد برسد، سخت شدن بتنتا حد زیادی به تاخیر می‌افتد. در دمای منفی 10 درجه و کمتر، هیدراسیون متوقف شده و بتن هیچ مقاومتی کسب نمی‌کند. از این جهت است که دمای بتن تاثیر قابل توجهی بر روی ویژگی‌های بتن و هیدراسیون دارد. در کیورینگ بتن‌هایی که در مناطق بسیار سرد و یا گرم صورت می‌گیرد، بایستی تدابیر ویژه‌ای برای تنظیم دمای بتن تازه اعمال شود.


  • علی مهتدی
  • ۰
  • ۰

کف پوش اپوکسی

اپوکسی نوعی پلیمر است که در ساخت انواع رنگ با خواص ویژه کاربرد فراوانی دارد . این رزین که اصولا حاصل واکنش بیس – فنل A با اپی کلروهیدرین است جهت ضد آب نمودن سطوح ٬ تهیه انواع چسب ٬ ابزار سازی ٬ صنایع الکترونیک ٬ صنعت ساختمان ٬ هوا و فضا و ... مورد استفاده قرار می گیرد .

خواص متفاوت انواع اپوکسی به نسبت ترکیب خشک کننده اپوکسی ( هاردنر ) ٬ پرکننده ای بنام فیلر و سایر افزودنی های آن مربوط می شود برای مثال این رزین به همراه الیاف آرامید در ساخت ملخ هلی کوپتر ٬ کلاه خودهای جنگی ٬ ساخت موتور راکت ها و کپسول های تحت فشار بکار می رود .

کفپوش های اپوکسی یا به اصطلاح کفپوش های بدون درز ( کفپوشهای بهداشتی ) از ترکیب مقدار مناسبی هاردنر به همراه رنگدانه ها تهیه می شود از این رو دارای تنوع رنگ زیادی بوده و کیفیت و دوام بالایی دارند و سالها پس از اجرا نیازی به بازسازی نخواهند داشت . این کفپوشها به سهولت بر روی تمامی سطوح سیمانی ٬ سنگ ٬ موزائیک و ... قابل اجرا هستند اما توصیه می شود جهت حصول بالاترین کیفیت ٬ قبل از اجرا کلیه سطوح سیمانی مسطح و یکدست شوند . کفپوش های اپوکسی درکفپوش کارخانجات خودرو سازی ٬ کف پوش انبارهای صنعتی ٬ کف پوش صنایع نظامی ٬ کفپوش صنایع غذایی ٬ کف پوش صنایع شیمیایی ٬ کفپوشهای داروسازی ٬ کفپوش کارخانجات شیر و لبنیات ٬ کف پوش کشتارگاه ها ٬  کفپوش سردخانه ها ٬ کفپوش بیمارستانها ٬ کفپوش اتاقهای تمیز و استریل مورد استفاده قرار می گیرند .

انواع کفپوشهای اپوکسی :

● کفپوش های ترافیکی اپوکسی که در ضخامتهای متفاوت بر اساس نوع و میزان تردد قابل اجرا خواهند بود .

● کفپوشهای اپوکسی آنتی استاتیک : این نوع کفپوش بر روی شبکه ای مسی در کف اجرا شده ٬ میزان رسانایی را افزایش می دهد . از کفپوش های اپوکسی آنتی استاتیک در محل سرورها ٬ سالنهای تولید و مونتاژ قطعات الکترونیک و ... استفاده می شود .

● کفپوش های اپوکسی ضد اسید : این رزینها که با اصلاح فرمولاسیون و افزودنی های ویژه ٬ دارای خواص ضد اسیدی بالایی بوده و در بسیاری از کارخانجات باطری سازی ٬ آزمایشگاهها و... مورد استفاده قرار می گیرد .

مزایای اجرای کفپوش بدون درز :

1 – هنگام اجرا دارای بوی کمی بوده که به مرور زمان ازبین می رود .

2 – با جذب حداقلی آب ٬ پوشش ضد آب مناسبی می باشد لذا بمنظور جلوگیری از انتشار آلودگی های ناشی از نفوذ آب مورد استفاده قرار می گیرد .

3 – با اجرا بر روی بتن خواصی نظیر مقاومت فشاری ٬ کشش و خمش را در آن به میزان قابل توجهی بهبود می بخشد . برخی از انواع اپوکسی جهت تومیم ترکهای بتون و آماده سازی آن جهت نصب بولت های تحت فشار و تنش بالا مورد استفاده قرار می گیرد .

4 – به جهت مقاومت سایشی بالا به عنوان کفپوش مکانهای پرتردد ٬ کف واگنهای مترو ٬ انبارها ٬ پارکینگها و ... مورد استفاده قرار می گیرد .

5 – عایق مناسبی در برابر جریان الکتریسیته می باشد .

6 – قابلیت ترمیم در کوتاهترین زمان را دارد .

7 – قابلیت خطکشی و طراحی .

8 – زیبایی نهایی و صرفه اقتصادی این کفپوش از دیگر مزایای این کفپوشها می باشند .

توصیه های مهم در اجرای کفپوش های اپوکسی :

1 – لازم است قبل از اجرا سطوح از هرگونه چربی ٬ اجزای سست و لغزنده پاک شده خشک شود .

2 – کفپوش در زمانی اجرا شود که دمای محیط بین 5 تا 45 درجه سانتی گراد باشد .

3 – قبل از مخلوط نمودن روکش و هاردنر لازم است روکش به مدت حدود 2 دقیقه میکس شود .

4 – پس از اجرا می توان تجهیزات را توسط تینر اپوکسی شستشو داد .

5 – در هنگام اجرای اپوکسی لازم است حتما از دستکش صنعتی و ماسک استفاده شود .

6 – پس از مخلوط نمودن مواد حداکثر تا یک ساعت باید پوشش بر روی کف اجرا شود

نویسنده : کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران/دپارتمان تحقیق و توسعه.((مشاور و تولید کننده محصولات افزودنی وارائه دهنده خدمات فنی و مهندسی بتن))

http://clinicbeton.ir/

 


برچسب‌ها: کف پوش اپوکسی, کف پوش پارکینگ, کف پوش انبارها, کف پوش دارو سازی, کف پوش کلین روم

  • علی مهتدی